Lessons Learned beim Bau des DHL Air Hub Leipzig

PraxisÜber das PMI Berlin/Brandenburg Chapter hatte ich vorgestern die Möglichkeit den DHL Air Hub Leipzig zu besuchen. Als Referent hat Ingolf Speer, einer der Projektmanager während des Baus des Hubs, über den Hub und Lessons Learned aus dem Projekt berichtet.

Leipzig war zunächst nur ein kleiner Flughafen ohne Frachtverkehr. Mit DHL hat er nun ein völlig neues Gesicht bekommen. Auf einem der drei wichtigsten Hubs von DHL weltweit, landen jede Nach ca. 60 Maschinen und liefern Post, Pakete und Sperrgut an. Bis zu 250.000 Sendungen können jede Nacht sortiert werden. Im Laufe der frühen Morgenstunden brechen die Flugzeuge dann wieder im 3-5 Minutentakt auf und der Hub ruht bis zur nächsten Nacht bis auf Wartungsarbeiten.

Während des Baus des Air Hubs mussten mehrere tausend neue Mitarbeiter, auch vom Flughafen und vom Zoll, in Leipzig eingearbeitet werden. Diese große Herausforderung wurde insbesondere durch eine mehrmonatige Testphase gemeistert. Im Gegensatz zu den Flughäfen Denver und Heathrow, wurde die Umstellung auf das neue Sortierzentrum denn auch problemlos gemeistert. Die Durchsetzung der langen Testphase ist eine der Lessons learned aus dem Projekt.

Ein weiterer Erfolgsfaktor war die schrittweise Umstellung der Air Hub Struktur von DHL. Zunächst wurde nur eine kleine Anzahl Flugzeuge abgefertigt. In weiteren Phasen wurden die Zentren in Köln und schließlich Brüssel abgelöst. Im Gegensatz dazu wurden in Denver und Heathrow „Big Bang-„Umstellungen durchgeführt, welche in beiden Fällen scheiterten.

Die Sortieranlage selbst ist die modernste Einrichtung ihrer Art in Europa. Sie steht in einer ca. 100x400m langen Halle und besteht aus einer Brief- und einer Paketsortieranlage. Im Gegensatz zu allen anderen Anlagen verfügt die DHL dort über einen 6-Seiten-Scanner für die Erfassung der Labels. D.h. die Pakete müssen nicht mehr gewendet werden. Mit diesen und anderen Maßnahmen konnte die Durchlaufzeit von Paketen auf weniger als 1/3 der bisherigen Zeit verringert werden.

Die gesamte Konzeption besticht durch Einfachheit. Alle Pakete werden möglichst bereits während des Transports in der Luft vom Zoll freigegeben. Wenn dies nicht erfolgen kann, laufen sie bis zu dreimal durch die Anlage in einer Art Warteschleife. Danach werden sie in Regalen gelagert und schrittweise, ggf. nach einer Prüfung, freigegeben. Beschädigte Pakete werden bei Bedarf neu verpackt und wieder in die Anlage geleitet. Bei vielen anderen Prozessschritten fällt ebenfalls auf, dass sie fehlertolerant sind und nicht durch die erste Irritation zu Problemen führen. Durch die hohe Redundanz ist die gesamte Anlage hoch verfügbar. Die Auswirkungen eines Ausfalls wären erheblich, da fast der gesamte europäische Frachtverkehr von DHL über Leipzig läuft.

Natürlich arbeitet DHL bereits an der weiteren Optimierung. Über eine Verbindung per Hochgeschwindigkeitszug will man versuchen, die Flugverbindung nach Frankfurt abzulösen. Dazu gibt es bereits einen Bahnhof für die DHL auf dem Gelände. Dort treffen auch die Tankwagen mit Flugbenzin aus Rotterdam ein. Auch hier hat DHL eine wegweisende Lösung, denn es ist nicht üblich eigenes Flugbenzin von nicht-lokalen Quellen einzukaufen.

Insgesamt wurden ca. 320 Millionen Euro investiert und das Programm DHL Air Hub Leipzig on time und in budget beendet. Für ein solches Unterfangen eine hervorragende Leistung. Preise hat es schon gewonnen, u.a. wurde der Finalisten-Status für den Projektmanagement Award der GPM eingereicht.

Wer nicht dabei war, kann sich ab April 2009 für einen Besuchstermin bei der DHL anmelden, bis dahin ist der Kalender bereits gefüllt.

2 Responses to Lessons Learned beim Bau des DHL Air Hub Leipzig

  1. […] Podcast-Episode erhalten. Ende Januar habe ich ein spannendes Interview mit Ingolf Speer über Lessons Learned beim Bau des DHL Air Hub Leipzig geführt. Die Wege durch den Konzern waren erfolgreich und wir haben die Freigabe für die […]

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